Pengeditan metode inspeksi
Metode pemeriksaan untuk cacat sambungan brazing dapat dibagi menjadi pengujian non-destruktif dan pengujian destruktif.
1. Inspeksi visual
Pemeriksaan visual adalah untuk memeriksa kualitas permukaan sambungan yang dibrazing dengan mata telanjang atau kaca pembesar dengan perbesaran rendah. Jika pengisi brazing mengisi celah, apakah ujung sambungan brazing yang terbuka membulat, apakah sudut yang membulat seragam, apakah permukaannya halus, apakah ada retakan, pori-pori dan cacat eksternal lainnya.
2. Pemeriksaan cacat permukaan
Metode pemeriksaan cacat permukaan meliputi pemeriksaan fluoresensi (pemeriksaan pewarnaan) dan pemeriksaan partikel magnetik. Metode ini digunakan untuk memeriksa tampilan dan memeriksa cacat permukaan seperti retakan, pori-pori, dll. yang tidak terlihat oleh mata. Pengujian fluoresensi umumnya digunakan untuk pemeriksaan benda kerja kecil, benda kerja besar diperiksa dengan pewarnaan (pemeriksaan sebagian benda kerja), dan pemeriksaan serbuk magnetik hanya digunakan untuk logam dengan sifat magnetik.
3. Pemeriksaan cacat internal
Terutama digunakan untuk inspeksi radiografi, inspeksi ultrasonik dan inspeksi kekompakan.
Pemeriksaan radiasi (dibagi menjadi sinar-X dan sinar gamma menurut jenis sumbernya) adalah metode umum untuk menguji cacat internal benda kerja penting. Ini dapat menunjukkan pori-pori, inklusi terak, tidak terkikis dan retak pada sambungan brazing dan logam dasar. Kisaran cacat yang dapat ditemukan oleh pemeriksaan ultrasonik sama dengan pemeriksaan sinar. Metode umum untuk menguji kekompakan struktur brazing meliputi pengujian hidrolik umum, pengujian kedap udara, pengujian permeasi gas, pengujian kebocoran minyak tanah, dan pengujian spektrometri massa. Di antara mereka, uji tekanan air digunakan untuk bejana bertekanan tinggi, uji kedap udara dan uji permeabilitas gas digunakan untuk bejana bertekanan rendah, uji penetrasi minyak tanah digunakan untuk bejana tanpa tekanan, dan uji spektrometri massa digunakan untuk sambungan tertutup vakum.
Editor penyolderan umum
1. Brazing baja karbon dan baja paduan rendah
Oksida pada permukaan baja karbon adalah FeO, Fe2O3 dan sejenisnya. Selain oksida besi, permukaan baja struktural paduan rendah juga dapat membentuk oksida unsur paduan. Selain pengaruh besar oksida kromium dan aluminium, oksida lainnya lebih mudah dihilangkan.
(1) solder
Saat menyolder baja karbon dan baja paduan rendah, berbagai solder dapat digunakan, di antaranya solder timah-timbal adalah yang paling banyak digunakan. Sambungan baja karbon rendah yang disolder dengan solder timah-timbal HISnYb10 memiliki kekuatan tarik 93 MPa dan kekuatan geser 37 MPa. Saat solder HlSnrbs8-2 digunakan, kekuatannya meningkat menjadi masing-masing 113 MPa dan 49 MPa. Saat penyolderan dilakukan menggunakan tembaga, logam pengisi penyolderan berbasis tembaga, dan logam pengisi penyolderan berbasis perak, kekuatan sambungan yang lebih tinggi dapat diperoleh.
Misalnya, saat menggunakan solder HUL, kekuatan tarik sambungannya adalah 323 MPa, dan kekuatan gesernya adalahao Saat menggunakan solder BAg40Cuf-nUd, tekanannya meningkat masing-masing menjadi 385 MPa dan 203 MPa.
(2) fluks
Untuk penyolderan, fluksnya adalah larutan seng klorida atau larutan seng klorida atau amonium klorida. Bila menggunakan solder berbahan dasar tembaga, digunakan fluks boraks borat atau Q7301. Bila menggunakan solder berbahan dasar perak, digunakan fluks QJ101, QJ102, dst.
Kedua, penyolderan baja tahan karat
Karena baja tahan karat mengandung unsur logam seperti Cr, Ni, Ti, Mn, N, Nb, Mo, Si, Cu, dll., maka terdapat banyak jenis oksida permukaan, dan oksida kromium dan jin memiliki stabilitas kimia terbaik. Diperlukan penggunaan fluks yang sangat aktif dan gas pelindung atau metode penyolderan vakum tinggi.
(1) solder
Berbagai jenis solder dan logam pengisi penyolderan dapat digunakan tergantung pada kebutuhan anggota penyolderan, kinerja sambungan penyolderan, suhu penyolderan, dan sebagainya.
(2) fluks
Karena kromium membentuk oksida yang stabil, fluks yang sangat aktif harus digunakan. Untuk penyolderan, larutan asam klorida seng klorida, larutan asam klorida monoamonium klorida seng klorida atau asam fosfat harus digunakan. [4]
Untuk penyolderan, Q7101, QJIV2 dapat digunakan saat menggunakan solder perak-tembaga-seng, perak-tembaga-timah-timah. Saat menyolder dengan solder berbahan dasar tembaga, sebaiknya gunakan QJZOOo yang mengandung kalsium fluorida.
Editor pemilihan solder
(1) Solder harus memiliki kisaran suhu leleh yang sesuai, setidaknya puluhan derajat lebih rendah dari suhu leleh bahan dasar.
(2) Pada suhu penyolderan, harus memiliki kemampuan pembasahan yang baik untuk memastikan celah antara lapisan penyolderan terisi penuh.
(3) Solder dan bahan dasar harus memiliki efek difusi untuk membentuk ikatan yang kuat.
(4) Bahan penyolderan harus mempunyai komposisi yang stabil dan seragam untuk meminimalkan hilangnya unsur paduan pada saat proses penyolderan.
(5) Sambungan brazing yang diperoleh harus memenuhi persyaratan teknis produk dan memenuhi persyaratan sifat mekanik, sifat fisik dan kimia, serta kinerja.
(6) Ekonomis logam pengisi penyolderan lebih baik. Meminimalkan atau mengandung logam langka dan logam mulia. Ini juga harus memastikan bahwa produktivitas penyolderan tinggi.
(7) Bahan penyolderan harus mempunyai kemampuan deformasi pemrosesan untuk memfasilitasi berbagai bentuk.
Kedua, klasifikasi solder
1. Sesuai dengan kisaran suhu leleh solder
(1) Solder yang mempunyai titik leleh kurang dari 450 derajat C disebut solder, misalnya solder berbahan dasar galium, solder berbahan dasar rutenium, solder berbahan dasar indium, solder berbahan dasar timah, solder berbahan dasar timbal, solder berbahan dasar seng atau yang sejenis.
(2) Solder yang mempunyai titik leleh lebih dari 450 derajat C disebut logam pengisi brazing (umumnya dikenal sebagai logam pengisi brazing tahan api) seperti berbasis aluminium, berbasis magnesium, berbasis tembaga, berbasis perak, berbasis mangan, berbasis emas, berbasis nikel, berbasis paladium, dan Chinky.
2. Berdasarkan unsur paduan utama solder
Logam pengisi penyolderan dapat dibagi menjadi logam dasar timah, logam dasar timbal, logam dasar aluminium dan sebagainya berdasarkan unsur paduan utamanya.
3. Berdasarkan bentuk bekatulnya
Bahan solder dapat dibagi menjadi kawat, batang, lembaran, foil, bubuk atau bahan solder bentuk khusus sesuai dengan bentuknya (misalnya, solder cincin atau solder pasta)
