1. Pemilihan Tembaga
Pipa tembaga merupakan bahan baku penting untuk peralatan pendingin, terutama digunakan untuk membuat penukar panas dan menghubungkan pipa dan fitting. Fitting pipa pendingin sebagian besar terbuat dari pipa tembaga (ungu), dan jenis solder yang umum digunakan adalah solder tembaga-fosfor, solder perak-tembaga, solder tembaga-seng, dll. Saat pengelasan, sesuai dengan karakteristik bahan pipa, pilihan solder yang tepat dan operasi yang terampil untuk memastikan kualitas pengelasan.
Penyolderan tembaga ke tembaga: Solder tembaga fosfor atau solder tembaga fosfor dengan kandungan perak rendah, seperti solder berbasis perak 2% atau 5%, dapat digunakan. Solder ini relatif murah, memiliki larutan yang baik, menggunakan proses pendempulan dan pembasahan, serta tidak memerlukan fluks.
Pengelasan tembaga dan besi: Solder tembaga fosfor atau solder batang kuningan dapat digunakan, tetapi fluks yang sesuai, seperti boraks, asam borat atau fluks campuran asam borat, juga dapat digunakan.
2. Operasi Pengelasan
Gunakan amplas untuk menghilangkan minyak, oksida, noda, dan debu dari permukaan pipa tembaga yang dimasukkan ke bagian sambungan. Pipa tembaga dimasukkan ke bagian yang dilas. Pengelasan pipa mengharuskan panjang nyala api netral umumnya 20-30cm. Jika keluaran gas lebih besar daripada keluaran oksigen, nyala api berkarbonasi yang tidak cocok untuk pengelasan akan dihasilkan. Gunakan obor las untuk memanaskan antarmuka pipa tembaga.
Kemudian panaskan pipa las secara merata sampai lubang las berwarna merah tua, masukkan batang las dan buat batang las cair melilit lubang las sejauh lebih dari 0.8cm untuk melepaskan batang las, dan hentikan pemanasan ketika logam pengisi las telah meleleh seluruhnya.
Setelah beberapa menit di antara akhir penyolderan, bersihkan bagian sambungan dengan kain lembap. Hal ini tidak hanya dapat menstabilkan bagian yang dilas, tetapi juga menghilangkan terak pada permukaan pengelasan untuk mencegah korosi. Lasan normal setelah pengelasan harus bebas dari pori-pori, retakan, dan kurangnya fusi.
3. Analisis Cacat Umum Pada Pengelasan
1). Bohlam Las
Karakteristik pengelasan:Solder mengalir keluar dari lapisan penyolderan dan membentuk akumulasi.
Alasan pembentukan:
A. Efisiensi termal pengelasan terlalu besar;
B. Jumlah solder yang diaplikasikan terlalu banyak atau metode aplikasinya tidak tepat;
C. Lasan tidak berada pada level yang sama saat pengelasan;
Tindakan pencegahan:
A. Ayunkan obor las maju mundur selama pemanasan untuk mencegah panas berlebih setempat;
B. Untuk menambahkan solder, geser sepanjang las dari belakang posisi pemanasan;
C. Bagian pengelasan diposisikan dengan stabil.
2) Pemotongan bawah
Fitur:Tepi las terbakar hingga berbentuk busuk oleh api, namun tidak terbakar seluruhnya, dan dinding pipa itu sendiri ikut terbakar.
Alasan pembentukan:
A. Efisiensi termal pengelasan terlalu besar
B. Metode pemanasannya salah.
Tindakan pencegahan:
A. Gunakan api sebagai pengelasan netral.
B. Nyala api mengayunkan obor las maju mundur untuk menghindari pemanasan terkonsentrasi.
3) Terbakar berlebihan atau korosi
Fitur:Oksida pada permukaan sambungan secara alami akan terkelupas dalam potongan besar setelah pengelasan. Setelah sambungan dibersihkan, akan ada lubang hitam yang terbentuk pada permukaan sambungan.
Alasan pembentukan:
A. Efisiensi termal pengelasan terlalu tinggi (suhu terlalu tinggi);
B. Waktu pengelasan terlalu lama.
C. Gunakan pengelasan api oksidasi.
D. Pengelasan berulang (pengelasan perbaikan)
Tindakan pencegahan:
A. Pengelasan api netral;
B. Jangan mengulang pengelasan.
4) Trakhoma
Karakteristik:Lasan tersebut memiliki kotoran, sehingga mengakibatkan lubang yang dalam pada permukaan las.
Alasan pembentukan:
A. Solder atau logam dasar itu sendiri memiliki noda minyak, kotoran atau lapisan oksida.
B. Suhu las terlalu tinggi, menyebabkan fosfor dalam solder menguap.
C. Kecepatan pemanasan terlalu cepat.
Tindakan pencegahan:
A. Pastikan kebersihan solder dan logam dasar;
B. Efisiensi pengelasan sesuai, sehingga gas yang melarutkan kolam cair suhu tinggi dapat dibuang secara efektif saat lasan mengeras
5) Stomata
Fitur: Waktu pemanasan tidak mencukupi, gas dalam lapisan logam cair gagal keluar sepenuhnya, dan lubang terbentuk di permukaan atau di dalam.
Alasan pembentukan:
A. Bahan serat atau bahan dasar itu sendiri berminyak atau teroksidasi;
B. Kecepatan pengelasan terlalu cepat, dan gas dalam pengelasan dibuang secara efektif;
C. Nyala api tersebut merupakan nyala api reduksi, yang menghasilkan lubang hidrogen reduksi;
Tindakan pencegahan:
A. Pastikan kebersihan serat bahan dasar;
B. Pilih pengelasan api netral dengan kecepatan sedang.
6) Terbakar habis
Fitur:Lasan dibakar dan ditembus di dekat jahitan
Alasan pembentukan:
A. Pengoperasian tidak terampil, tidak mengayunkan obor las;
B. Penyetelan api yang tidak tepat dan kontrol suhu yang tidak merata;
Tindakan pencegahan:
A. Ayunkan obor las maju mundur selama pengelasan untuk mencegah panas berlebih;
B. Pilih sambungan api netral.
7) Retakan
Fitur: Retakan pada sambungan yang dibrazing meliputi retakan logam dasar dan retakan akibat brazing. Sifat mekanis logam dasar dan sambungan brazing menurun, dan retakan terjadi akibat aksi tegangan sisa.
Alasan pembentukan:
A. Kandungan fosfor dalam solder terlalu tinggi, dan ketangguhan material melemah;
B. Laju penyusutan dingin tembaga terlihat jelas, dan tegangan termal sisa menyebabkan retakan;
Tindakan pencegahan:
A. Gunakan elektroda dengan kinerja sambungan yang lebih baik;
B. Perlakuan tempering menghilangkan tegangan sisa.
8) Kebocoran las
Fitur:Pengelasan tidak lengkap, beberapa posisi tidak sepenuhnya menyatu dengan seluruh pengelasan, dan ada saluran bocor pada pengelasan.
A. Alasan terbentuknya:Masukan panas dari pengelasan penyolderan api terlalu kecil;
B. Suhu tidak seragam saat solder diterapkan;
C. Terdapat kotoran seperti kulit oksida dan noda minyak pada permukaan las.
Tindakan pencegahan:
A. Pemanasan seragam;
B. Panaskan benda kerja dengan api dan tambahkan saat benda kerja berwarna merah tua.
9) Tindakan pencegahan
Pengelasan:
A. Selama proses penyolderan dan pemanasan, obor las berayun maju mundur pada bagian yang perlu dipanaskan, dan tidak diperbolehkan melakukan pemanasan pada titik tetap;
B. Saat menambahkan solder, solder harus ditambahkan dari belakang arah pemanasan api;
C. Saat pengelasan, nosel tidak boleh terlalu dekat dengan benda kerja, jika tidak maka akan mudah temper;
D. Saat mematri tembaga merah, umumnya panaskan tabung penyisipan terlebih dahulu agar terpasang erat, lalu panaskan pipa luar secara terpusat.
Pengelasan selesai:
Rasio ekspansi dan kontraksi termal antara benda kerja yang disambung berbeda. Selama proses pengelasan, tegangan internal dihasilkan antara benda kerja yang disambung. Setelah pengelasan, diperlukan tempering untuk menghilangkan tegangan internal antara benda kerja yang dilas.
Metode operasi tempering:
Setelah benda kerja dilas, saat suhu turun hingga 200 derajat -300 derajat, temper tepi las dalam jarak 30mm. Saat melakukan temper, gunakan api eksternal untuk menyapu obor las maju mundur dengan cepat pada sambungan, dan jangan memanaskan pada titik tertentu. Setiap benda kerja berlangsung (3-5) detik atau lebih
