Sebagai salah satu cacat pengelasan yang paling berbahaya, celah pengelasan secara serius memengaruhi kegunaan dan keamanan serta keandalan struktur pengelasan. Retak las dikelompokkan menjadi empat jenis: retakan panas, retakan dingin, retakan reheat, dan air mata pipih. Melalui studi dua pelajaran pertama, semua orang melihat penyebab dan tindakan pencegahan dari retakan panas dan dingin. Dalam pelajaran ini, kita mengetahui celah pemanasan ulang.
Memanaskan kembali retakan
Reheat cracking mengacu pada retakan yang disebabkan oleh pemanasan ulang (perlakuan panas pelepas stres) pada sambungan las dalam kisaran suhu tertentu setelah pengelasan. Retakan seperti itu sebagian besar terjadi pada sambungan las baja paduan rendah paduan tinggi, baja tahan panas perlit, baja tahan karat austenitik, paduan berbasis nikel, dll., Terutama daerah berbutir kasar di zona yang terpengaruh panas. Retakan reheat dianalisis dari sudut yang berbeda dan menyajikan karakteristik yang berbeda.
1
Dari sudut pandang material
Bahan logam yang mengandung elemen penguatan curah hujan tertentu, seperti baja berkekuatan rendah paduan rendah, baja tahan panas perlit, baja stainless austenitik, dan beberapa paduan berbasis nikel memiliki sensitivitas retak pemanasan ulang yang tinggi. Baja karbon dan larutan padat bahan logam yang diperkuat umumnya Tidak ada retakan panas yang terbentuk.
2
Dari kondisi formasi
Pembentukan retak terjadi dalam proses "pemanasan ulang" (perlakuan panas atau layanan pada suhu tertentu), dan zona pengelasan memiliki tegangan sisa yang besar disertai dengan konsentrasi tegangan. Kisaran suhu sensitif dari reheat retakan untuk bahan-bahan tertentu: Suhu sensitif untuk baja paduan rendah-kekuatan rendah pengendapan-presipitasi adalah sekitar 500-700 ℃; untuk stainless steel austenitic dan paduan suhu tinggi, suhu sensitif adalah sekitar 700-900 ℃ di dalamnya.
3
Dari lokasi crack dan jalur propagasi
Retakan panaskan terjadi di area berbutir kasar dari zona yang terkena dampak panas dari lasan. Retakan merambat di sepanjang batas butir kasar austenit di sisi logam dasar dari garis fusi (retak di sepanjang butiran). Memanaskan kembali retakan.
Untuk mencegah reheat retakan, kita perlu mengambil tindakan dari banyak aspek, seperti bahan baku dan spesifikasi pengelasan.
01
Kontrol ketat bahan baku. Pilih bahan pengelasan dengan sensitivitas retak pemanasan ulang rendah (kontrol ketat konten S, P, V, Nb, dan elemen lainnya), dan batas bawah kekuatan logam las.
02
Kembangkan spesifikasi pengelasan yang wajar. Kita harus mengurangi energi jalur pengelasan sebanyak mungkin dan mengontrol suhu interlayer pemanasan awal. Kedua aspek ini menentukan kondisi pendinginan logam las dan memiliki dampak yang lebih besar pada struktur mikro zona las. Secara umum, garis kecil energi digunakan untuk beberapa lapisan dan laju pendinginan zona lasan meningkat secara tepat, yang bermanfaat untuk memperbaiki struktur mikro, meningkatkan ketangguhan benturan, dan mencegah terjadinya retakan panas.
03
Lakukan tindakan pemanasan yang tepat. Ini dapat melunakkan kekerasan lapisan yang mengeras, meningkatkan ketahanan retak dan ketangguhan.
04
Kontrol proses pengelasan dan kurangi jumlah cacat kecil. Implementasi spesifikasi pengelasan yang ketat untuk mengurangi cacat kecil; mengurangi jumlah logam yang diendapkan, penggunaan pengelasan celah sempit juga merupakan langkah yang efektif untuk mengontrol retak panas.
05
Kontrol tegangan sisa pengelasan. Penggunaan perlakuan panas setengah jalan atau metode dampak ultrasonik frekuensi tinggi dapat mengurangi stres sisa pengelasan.
06
Selama proses perlakuan panas pasca-lasan, kecepatan pemanasan dan pendinginan dikontrol untuk meluas dan berkontraksi secara perlahan dan seragam, dan mengurangi terjadinya retakan panas.
Karena retak reheat dihasilkan selama perlakuan atau operasi panas, retakan reheat disembunyikan sampai batas tertentu, dan kecelakaan yang disebabkan oleh mereka tidak dapat diprediksi. Oleh karena itu, kita harus mempertimbangkan terjadinya retakan panas pada tahap awal desain, manufaktur, dan inspeksi peralatan.
